Spécifications de moisissure
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Nom de moisissure |
Moule de bacs en plastique 360L |
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Matériel produit |
HDPE, plastique |
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Taille du produit |
878x596x1098mm |
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Capacité du produit |
360 litres |
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Matière de moisissure pour la cavité et. Cœur |
P20, 718, 2738 |
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N ° de cavité |
1 cavité |
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Système d'injection |
Portes ouvertes de coureuse chaude / vanne |
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Machine d'injection appropriée |
3300T |
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Taille de moisissure |
1580x1250x1500mm |
| Poids de moisissure |
23500T |
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Moule à vie |
plus de 300, 000 PCS |
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T1 T1 |
Une fois la conception finalisée, 55 jours |
TilTypicalDimensionsFouA 360L Pen plusBdans:
Le bac à ordures en plastique 360L (environ 95 gallons américains) est un cheval de bataille standard pour la collecte des déchets commerciaux et municipaux, conçu pour la durabilité et la manipulation efficace. Ses dimensions sont optimisées pour la capacité, la stabilité, le levage mécanique et la maniabilité manuelle.
1.Autall Hauteur: varie généralement de 1070 mm à 1120 mm (42,1 à 44,1 pouces). Cette hauteur permet un accès facile lors du dépôt de déchets tout en maintenant un centre de gravité bas pour la stabilité lorsqu'il est plein. Le couvercle ajoute approximativement 100-120 mm (4-5 pouces) à la hauteur lorsqu'il est complètement ouvert.
2. diamètre du corps musclé (en haut): le diamètre externe au point le plus large, généralement juste en dessous du bord, est généralement de 585 mm à 615 mm (23. 0 à 24,2 pouces). Cette dimension est essentielle pour la compatibilité avec les haltérophiles automatisés sur les véhicules de collecte, qui nécessitent des largeurs standardisées pour saisir le bac en toute sécurité.
3. Diamètre du corps musclé (base): La base est considérablement plus étroite pour améliorer la stabilité et faciliter la nidification pendant le stockage ou le transport. Les diamètres externes à la base mesurent généralement 480 mm à 510 mm (18,9 à 20,1 pouces). Ce profil effilé aide également le processus d'éjection de moulage par injection.
4. Largeur du empilement roué: La distance entre les centres des deux grandes roues est cruciale pour la stabilité et le roulement. Cela se situe généralement de 490 mm à 520 mm (19,3 à 20,5 pouces). Les roues elles-mêmes sont généralement grandes, d'environ 200 mm à 250 mm (8 à 10 pouces) de diamètre, pour gérer un terrain rugueux et des charges lourdes.
4.Tour de longueur (avec roues et poignée): La longueur totale, mesurée de l'avant du corps du bac à l'arrière de la poignée étendue, est généralement de 71 0 mm à 760 mm (28,0 à 29,9 pouces). La poignée elle-même dépasse vers l'arrière d'environ 150-200 mm (6-8 pouces) de la paroi arrière du bac.
4. Épaisseur de paroi: le moulage par injection permet une épaisseur de paroi précise et cohérente. Les murs du corps principal sont généralement de 3,5 mm à 5. 0 mm d'épaisseur. Les zones de contraintes critiques comme les boîtiers d'essieu de roue, les points de fixation des manches et l'interface RIM / CDE sont souvent renforcés avec des côtes ou une épaisseur localement accrue (jusqu'à 6-8} mm) pour une intégrité structurelle améliorée.
4. STRUCTURE RIM: Le bord supérieur est robuste et à bride à l'extérieur pour fournir une surface d'étanchéité sécurisée pour le couvercle et un point de poignée solide pour les haltérophiles. Sa largeur externe (LIP) est généralement de 15 mm à 25 mm (0. 6 à 1. 0 pouces). Le diamètre de la jante interne (ouverture réelle pour les déchets) est d'environ 540 mm à 570 mm (21,3 à 22,4 pouces).
5. Dimensions conduites: le couvercle à charnière correspond étroitement au diamètre du corps supérieur. Son diamètre est légèrement plus grand que le diamètre supérieur du corps pour se chevaucher, généralement de 600 mm à 630 mm (23,6 à 24,8 pouces). L'épaisseur du couvercle est similaire au corps, autour de 4-5 mm, souvent avec des côtes renforcées en dessous.
6.Footprint (base): l'empreinte de base rectangulaire, définie par les bords inférieurs et les positions des roues, est généralement de 52 0} mm x 580 mm à 550 mm x 610 mm (20,5 x 22,8 à 21,7 x 24,0 po). Les pieds ou les coureurs élèvent légèrement la base du sol.
7. Stacking / Nesting Hauteur: Lorsqu'il est imbriqué à l'intérieur d'un bac vide identique pour le stockage / le transport, le bord supérieur se trouve considérablement plus bas. La hauteur visible lorsqu'elle est imbriquée est généralement de 700 mm à 750 mm (27,6 à 29,5 pouces), réalisée par la conception du corps effilée.
8.BRAFT ANGLES: Critique pour la libération de moule, des angles de tirage subtils (0. 5 degrés - 2) sont incorporés dans toutes les surfaces verticales, contribuant légèrement au cône de haut en bas.
9.Tolérances: les tolérances dimensionnelles pour les bacs moulés par injection produites en masse sont généralement dans la plage de ± 2 mm à ± 5 mm (± 0. 0 8 à ± 0,2 pouces) pour des caractéristiques critiques comme les diamètres et les hauteurs.
Ces dimensions représentent des normes industrielles communes pour un bac à roues moulées par injection 360L, garantissant des fonctionnalités, la compatibilité avec les systèmes de collecte, la résistance structurelle et la fabrication efficace. Les mesures exactes peuvent varier légèrement entre les fabricants en fonction de la conception spécifique des moisissures et des stratégies de renforcement.
Caractéristiques structurelles deA 360L BinMOuLD
1. Mur à la fois: Pour économiser des matériaux et des coûts, l'épaisseur de paroi du canon est généralement conçue pour être relativement mince (par exemple 3-5}). Cela impose des exigences élevées sur le système de refroidissement du moule et le contrôle du processus de moulage par injection (comme la pression de maintien et la prévention du retrait).
2. Cavité profonde: le baril est très profond. L'angle d'éjection doit être suffisant (généralement au-dessus de 2-3} degrés) sinon l'éjection sera difficile et le produit est sujet à être rayé. La conception du système d'éjection est d'une importance cruciale.
3. Ribers de renforcement: Pour améliorer la rigidité et la résistance à la déformation, les côtes de renforcement denses sont généralement conçues sur le bas du canon et les côtés du corps du canon. Cela augmente la difficulté du traitement des moisissures (en particulier le polissage) et la complexité de la démollante.
4.Bucket Ouverture et bord du seau: il est nécessaire d'assurer la force et la planéité, et une structure de noyau de curseur peut être impliquée.
5. STRUCTION DE BOTTOM: Il peut y avoir des motifs antidérapants, des trous de drainage, des trous de montage des roues, etc. Structures de moisissure correspondantes (telles que les inserts, les entretoises, les curseurs) sont nécessaires.
Ajustement du couvercle du seau: si le couvercle du seau est inclus (généralement produit séparément), la conception de l'ouverture du seau doit prendre en compte la précision d'ajustement avec le couvercle.
Quel type de plastique est utilisé pour fabriquer un bac de 360L?
Bin 360L produit avec du matériau HDPE
Le bac de 360L est fabriqué en utilisant du polyéthylène à haute densité (HDPE) par des processus de moulage par injection. Ce matériau garantit une durabilité exceptionnelle, une résistance à l'impact et des performances à long terme dans les environnements intérieurs et extérieurs.
1. Matériel:
- HDPE (polyéthylène haute densité)
- UV-stabilisé pour empêcher la dégradation de l'exposition au soleil.
- Résistant aux produits chimiques, à la corrosion et aux températures extrêmes (-30 à 60 degrés).
2. Spécifications de conception:
- Capacité: 360 litres (95 gallons)
- Options de couleurs standard: Couleurs Pantone vertes, noires, bleues ou personnalisées.
- base renforcée et murs pour l'intégrité structurelle.
- Poignées ergonomiques et bords lisses pour une manipulation sûre.
3. Avantages fonctionnels:
- Tépare-temps &. Imperméable: adapté à une utilisation en plein air (par exemple, parcs, rues).
- Nettoyage facile: la surface non poreuse empêche la coloration et la croissance bactérienne.
- Conception empilable (pour les poubelles vides) pour économiser un espace de stockage / transport.
4. Conformité et certifications:
- répond aux normes de l'UE (EN 840) pour les conteneurs de déchets mobiles.
- Le matériel recyclable (100% HDPE) s'aligne sur les réglementations environnementales.
5. Accessoires facultatifs:
- couvercles verrouillables (pour éviter un accès non autorisé).
- roues (2 ou 4 unités) pour la mobilité.
- Mécanisme de pédale de pied (opération mains libres).
Processus de moulage par injection pourABac en plastique 360L(Essai pour la moisissure de bac à 360 L)
1. Préparation du matériau:
Sélection de la résine: les pastilles / granules de polyéthylène haute densité vierges ou recyclées sont le principal matériau choisi pour son excellente résistance à l'impact, résistance chimique, durabilité, résistance aux intempéries et recyclabilité - essentiels pour les grandes poubelles extérieures.
Séché: les pastilles HDPE sont chargées dans une trémie et généralement séchées dans un séchoir déshumidifiant pour éliminer l'humidité (qui peut provoquer des défauts) avant d'entrer dans le canon de la machine à moulage par injection.
Coloration / additifs: Colorants MasterBatch (pour obtenir la couleur de poubelle souhaitée, souvent noir, vert ou gris) et les additifs nécessaires (comme les stabilisateurs UV pour une utilisation en plein air ou des agents antistatiques) sont soigneusement mélangés avec les pastilles de résine de base.
2. Plastication:
Les pastilles séchées et mélangées à la gravité de la trémie dans le canon chauffé de la machine à moulage par injection.
Une vis alternative rotative à l'intérieur du canon transporte les granulés vers l'avant.
Alors que les pastilles se déplacent dans des zones de baril chauffées (généralement à 180 degrés - 230 degrés / 356 degrés F - 446 F pour HDPE), frottement et conduite de la chaleur (plasticale) en un polymère en fusion homogène et viscous.
3. Cradiage des moisissures:
Le gros moule complexe, en deux parties (ou en plusieurs parties avec des diapositives / cœurs), spécialement conçu et usiné pour la forme du bac à 360L (y compris les côtes, les poignées, les détails de jante et les roues / supports d'essieu s'ils sont intégrés), est monté en toute sécurité dans la machine à moulage.
L'unité de serrage exerce une force massive (des centaines ou même des milliers de tonnes) pour fermer fermement et maintenir les moitiés de la moisissure sous une pression extrême pendant l'injection. Cette force empêche le moule de clignoter (qui fuit du plastique à la ligne de séparation).
4. Injection &. Emballage:
La vis alternative avance comme un piston, injectant le HDPE fondu sous haute pression (généralement 800 - 1500 Bar / 11, 600 - 21, 750 psi) à travers la buse de la machine, dans la palette, les coureurs et les portes, remplissant enfin la cavité de la moule complexe en définissant la forme du bin. En raison du grand volume (360L) et des parois épaisses (nécessaires à la résistance), la phase d'injection nécessite une taille de tir significative (volume de plastique injecté) et une pression / temps d'injection élevée.
Immédiatement après le remplissage de la cavité, la vis maintient la pression d'emballage (pression de maintien) pendant une durée de réglage. Cela force un matériau fondu supplémentaire dans la cavité pour compenser le rétrécissement alors que le plastique commence à refroidir et à se solidifier, assurant une précision dimensionnelle et empêchant les marques d'évier, en particulier dans des sections épaisses comme la base et les coins.
5. refroidissement:
Une fois la cavité emballée, le plastique fondu à l'intérieur du moule doit se solidifier. Il s'agit de la phase la plus longue du cycle pour une grande partie comme un bac de 360L.
Le liquide de refroidissement (généralement de l'eau ou de l'huile) circule à travers des canaux de refroidissement méticuleusement conçus dans l'acier de moule.
Un refroidissement efficace est essentiel pour minimiser le temps de cycle, contrôler le warpage et obtenir une cristallisation / rétrécissement uniforme. Le temps de refroidissement peut aller de plusieurs minutes pendant une si grande partie. La température du moule est contrôlée avec précision (généralement à 10 degrés - 60 degré / 50 degré F - 140 degré F pour HDPE).
6. Récupération des vis:
Pendant que la pièce du moule se refroidit, la vis tourne et se rétracte, tirant des pastilles fraîches de la trémie dans le canon. Cette action fond et prépare le prochain tir de matériau pour le cycle ultérieur.
7. OUVERTISSEMENT DE MOLD &. Éjection:
Après que le temps de refroidissement prédéterminé s'est écoulé, l'unité de serrage ouvre les moitiés de moule.
Les épingles ou plaques d'éjection, activées par le système d'éjection de la machine, poussent le bac solidifié hors de la cavité de la moisissure. Une conception minutieuse garantit que la grande partie relativement flexible se relâche proprement sans dommage. Les angles de projet sur les murs verticaux sont cruciaux pour la libération.
8. Retrait des pièces &. Post-traitement:
Le bac éjecté est retiré manuellement ou robotique de la zone de moule.
Taille: la carotage, les restes de coureurs et tout flash (excès de plastique aux lignes de séparation des moisissures) sont coupés, souvent manuellement ou en utilisant des accessoires de coupe.
Opérations secondaires (facultative): peut inclure l'ajout d'essieux / roues métalliques, de fixer des couvercles (s'ils sont séparés), d'étiquettes / logos d'impression, de tests de fuite ou de vérifications d'inspection de qualité (dimensions, poids, défauts visuels, intégrité structurelle).
9. Répéter le cycle:
Le moule se ferme et le cycle entier (étapes 3-8) se répète en continu pour produire plusieurs bacs.
Ce processus produit efficacement en masse des bacs en plastique 360L de forme complexe durables avec une répétabilité élevée.
Composants de moisissure
Moule
Système de coureurs chaud
Pièces standard
Emballer &. Livraison
Commentaires des clients
FAQ
Q1: Quel type de plastique convient le mieux aux bacs 360L?
R: Le polyéthylène à haute densité (HDPE) est idéal pour sa résistance, sa résistance aux UV et sa durabilité d'impact. Le polypropylène (PP) est une alternative rentable pour une utilisation à l'intérieur. Les deux acceptent le contenu recyclé (Regrind).
Q2: Combien de temps le moule prend-il pour fabriquer?
R: Le délai est de 8 à 12 semaines (selon la complexité). Les facteurs comprennent le type d'acier (par exemple, P20, H13), le nombre de cavité et la finition de surface (texturé / poli).
Q3: Quel est le temps de cycle optimal pour la production?
R: Les temps de cycle varient de 90 à 180 secondes, influencés par:
- Épaisseur de paroi (généralement 4 à 6 mm pour la rigidité)
- Conception du système de refroidissement
- longueur de débit de matériau
- Automatisation (élimination des pièces robotiques).
Q4: Le moule peut-il inclure des conceptions de côtes empilables?
R: Oui. Les côtes d'empilement sont conçues dans le noyau / la cavité pour assurer la nidification sécurisée et économique. Les angles de projet (1,5 à 3 degrés) facilitent la démoud.
Q5: Quelle qualité d'acier est recommandée?
A: Use hardened steel (H13/420SS) for longevity (>1 million de cycles). L'acier pré-durci (P20) convient aux volumes inférieurs (<500k cycles).
Q6: Comment les marques de déformation et d'évier sont-elles empêchées?
R: Les solutions comprennent:
- Épaisseur de paroi uniforme + côtes structurelles
- canaux de refroidissement conformes
- Optimisation des portes (sous-portes préférées)
- Contrôle de la pression d'emballage.
Q7: La technologie des coureurs chauds est-elle adaptée?
R: Oui, pour les grands bacs:
- réduit les déchets de matériaux (~ 15%)
- Améliore la cohérence du remplissage
- abaisse le temps de cycle (vs coureurs froids).
Q8: Le moule peut-il gérer le matériau recyclé?
R: Absolument. Spécifiez l'acier résistant à la corrosion (par exemple, inserts en acier inoxydable) et une ventilation robuste (0. 0 3–0.05 mm de profondeur) pour résister à la regroupement abrasif.
Q9: Comment l'assurance qualité est-elle gérée?
R: Nous conduisons:
- t 0 / t1 Trials d'échantillons + rapports dimensionnels
- Simulation de débit (Moldflow®) Pré-production
- Capteurs de pression de cavité pour la surveillance en temps réel.
