Moule en plastique 1100L

 

Nom de moisissure	Moule de poubelle 1100L
Bac	HDPE, PP, plastique
Tailles de bacs	1370x1075x1450mm
Poids	55 kg
Volume	1100L
Matière de moisissure pour la cavité et. Cœur	P20
Base de moisissure	C45
Système d'injection	Porte ouverte du coureur chaud ou porte valave
Machine d'injection appropriée	4000T
Taille de moisissure	1800x1600x1850 mm
Moule à vie	plus de 500, 000 PCS

 

 

1. Durabilité supérieure et résistance à l'impact

Nodosité: le HDPE peut résister à de lourdes charges, des gouttes et une manipulation rugueuse sans se fissurer, ce qui le rend idéal pour l'utilisation de l'industrie et des déchets.

Résistance aux intempéries: fonctionne bien dans des températures extrêmes (–50 degré à +80) et résiste à la dégradation des UV (si des additifs stabilisés UV sont utilisés).

Longue durée de vie: les bacs HDPE durent 10+ Même dans des environnements difficiles (par exemple, les décharges, le stockage chimique).

2. Résistance aux produits chimiques et à la corrosion

Matériau inerte: résiste aux acides, aux alcalis, aux solvants et à la plupart des produits chimiques, ce qui le rend sûr:

Stockage des déchets dangereux.

Produits chimiques agricoles (engrais, pesticides).

Liquides industriels (huiles, détergents).

Pas de rouille / pourriture: Contrairement au métal ou au bois, le HDPE ne se corrodera pas ou ne se dégradera pas lorsqu'il est exposé à l'humidité ou aux produits chimiques.

3. Léger mais fort

Économies de poids: les bacs HDPE sont plus légers de 30 à 50% que les équivalents en acier ou en fibre de verre, réduisant les coûts de transport et de manipulation.

Rapport à haute résistance / poids: les conceptions renforcées (côtes, les murs doubles) maintiennent l'intégrité structurelle même à une capacité de 1100 L.

4. Effectif

Faible coût de matériau: le HDPE est moins cher que les alternatives comme PP (polypropylène) ou en fibre de verre.

Traitement facile: moulure d'injection efficace (coûts énergétiques plus bas par rapport à la fabrication des métaux).

Recyclabilité: Le HDPE est 100% recyclable, réduisant les déchets et attrayant les acheteurs écologiques.

6. Flexibilité de conception

Moldabilité: le HDPE s'écoule facilement dans des formes de moisissures complexes, en permettant:

Logos, textures et couleurs personnalisées.

Des poignées, des roues ou des fonctionnalités d'empilement intégrées.

Cohérence: le retrait uniforme (1,5 à 3%) minimise la déformation par rapport aux autres plastiques.

 

 

 

Choisissez les matériaux appropriés: la qualité du moule dépend en grande partie des matériaux utilisés dans sa construction. Optez pour des matériaux de haute qualité durables, résistants à la chaleur et capables de résister aux rigueurs de la production.

Grade d'acier	Mieux pour	Dureté (HRC)
P20	Utilisation générale à faible coût	28–32
718H	Haute précision, longue durée de vie	32–36
H13	Zones à hauts usages (éjecteurs, noyaux)	48–52
S136	Résistant à la corrosion (pour les finitions brillantes)	48–52

Conception et ingénierie

Utilisez le logiciel CAO (SolidWorks, UG / NX) pour concevoir le moule avec:

Épaisseur de paroi appropriée (4–6 mm pour HDPE / PP).

COBBOTS OPTIMISÉS ET RENFORMEMENTS POUR LA RÉSENTATION STRUCTURELLE.

Système de porte équilibré (Hot Runner ou Cold Runner).

Effectuer une analyse du flux de moisissure (Moldflow, MoldEx3D) pour prédire:

Efficacité de refroidissement.

Défauts potentiels (déformation, marques de puits).

Utilisez des techniques de fabrication avancées: utilisez des technologies de pointe et des techniques de fabrication avancées pour créer le moule avec précision et précision.

Mison / tournant CNC

Tolérance d'usinage: ± 0. 02mm.

Surfaces critiques polies à la finition miroir (Ra inférieure ou égale à 0. 05 μm).

EDM (usinage à décharge électrique)

Utilisé pour les noyaux / cavités complexes.

Assure des arêtes vives et des détails fins.

Optimisation du système de refroidissement

Channeaux de refroidissement de déroute et de spirale pour refroidissement uniforme.

Analyse du débit pour éviter les points chauds.

Contrôleurs de température de moisissure (10–60 degrés pour HDPE / PP).

5. Effectuer des tests approfondis: avant que le moule ne soit mis en production, il doit subir des tests approfondis pour s'assurer qu'il répond à toutes les normes de performance. Cela peut inclure des tests de durabilité, de précision et de compatibilité avec l'utilisation prévue.

 

1. Warping (déformation)

Cause:

Refroidissement inégal (certaines sections refroidissent plus rapidement que d'autres).

Stress résiduel à partir de conception de moisissure ou de retrait de matériau incorrect.

Solution:

Optimiser les canaux de refroidissement pour une distribution de température uniforme.

Ajustez la température du moule (généralement 10 à 60 degrés pour le HDPE / PP).

Utilisez des plastiques à faible partage ou modifiez la conception des pièces (ajoutez des côtes pour la stabilité).

2. Marques d'évier (bosses sur la surface)

Cause:

Une pression d'emballage insuffisante ou un temps de maintien pendant l'injection.

Sections épaisses refroidissant plus lentement, provoquant des vides de retrait.

Solution:

Augmenter la pression de maintien (généralement 50 à 80% de la pression d'injection).

Prolonger le temps de maintien (5 à 10 secondes pour les grands bacs).

Repenser les zones épaisses avec des transitions d'épaisseur progressives.

3. Flash (excès de plastique sur les bords)

Cause:

Pression d'injection excessive ou force de serrage trop faible.

Bords de moisissure usées ou moitiés mal alignées.

Solution:

Vérifiez la force de serrage (doit être supérieure ou égale à la pression de la zone de bac projetée de 1,5x).

Inspectez et réparez les lignes de séparation des moisissures pour les dommages.

Réduisez la vitesse / pression d'injection dans le stade de remplissage final.

4. Marques de brûlure (taches noires / sombres)

Cause:

Brûle d'air piégé en raison d'une mauvaise ventilation.

Surchauffe à des vitesses d'injection élevées.

Solution:

Améliorez la ventilation (ajoutez des évents près des zones de dernier remplissage).

Réduire la vitesse d'injection ou baisser légèrement la température de fonte.

5. Lignes de soudure (coutures visibles)

Cause:

Les fronts de flux de fonte se réunissent autour des obstacles (par exemple, côtes, inserts).

Basse température de fusion ou vitesse d'injection lente.

Solution:

Augmentez la température de fonte et la vitesse d'injection pour améliorer la fusion.

Repositionner les portes pour changer les chemins d'écoulement.

 

1. Avant que le moule du bac soit expédié, nous vérifierons si l'ouverture et la fermeture du moule sont lisses, le système de refroidissement par eau, le système d'huile hydraulique et le système de coureurs chaud.
2. La cavité et le noyau sont nettoyés sans lieux de fer et impuretés.
3. Soufflez la voie navigable pour empêcher le transport maritime à long terme de rouiller.
4. Nous pulvérisons l'agent anti-Rust à l'intérieur du moule, pulvérisons la peinture à l'extérieur du moule et appliquais de l'huile anti-crue sur le dé à démenti.
5. Nous allons mettre une plaque signalétique sur le moule, il montre le nom du moule, l'année de production et les informations de moisissure, le poids et la taille du moule.
6: Les pièces de moisissure sont fournies gratuitement (pratique pour les clients à remplacer).

 

 

Moule

 

Système de coureurs chaud

 

Pièces standard

1. Réduction des déchets de matériaux Les coureurs froids (systèmes traditionnels) se solidifient et doivent être rejetés, gaspillant 5 à 15% du matériau. Les coureurs chauds recyclent 100% du plastique dans la pièce, ce qui économise les coûts, en particulier pour les grands bacs. 2. Temps de cycle plus rapide Pas besoin d'éjecter et de gérer les coureurs solidifiés. Réduction du temps de cycle: jusqu'à 15 à 30% plus rapide par rapport aux coureurs froids. 3. Amélioration de la qualité des pièces La température de fusion cohérente empêche les conduites d'écoulement et les tirs courts. La distribution de pression équilibrée réduit la déformation dans les grands bacs. Pas de vestiges de porte (apparence plus propre). 4. réduire les coûts énergétiques Moins de retraitement du matériau gaspillé=Consommation d'électricité plus faible. Réduction de la force de serrage nécessaire (système de coureur plus petit). 5. Automatisation adaptée Aucune suppression manuelle des coureurs, ce qui le rend idéal pour la production à haut volume.

>1. Combien de temps faut-il pour produire un moule d'injection de bac de 1100L? Le temps de production pour un moule d'injection de bacs de 1100L peut varier en fonction de la complexité de la conception et de la charge de travail actuelle de notre usine. Cependant, en moyenne, il prend généralement des jours 55-65 pour terminer le processus de moulage. >2. Quels matériaux sont utilisés dans la production de moules d'injection de bacs de 1100L? Nous utilisons l'acier de haute qualité tel que P20, 718, S136, H13, etc. dans la production de nos moules d'injection de bac à 1100L. Ces matériaux sont durables et peuvent résister aux rigueurs du processus de moulage par injection. >3. Quels matériaux sont utilisés pour produire des bacs 1100L? Habituellement, HDPE (polyéthylène haute densité) ou PP (polypropylène) en raison de leur résistance et de leur résistance à l'impact. >4. Pouvez-vous personnaliser la conception d'un moule d'injection de bacs de 1100L? Oui, nous pouvons personnaliser la conception du moule d'injection de bac à 1100L en fonction de vos besoins spécifiques. Notre équipe de concepteurs et d'ingénieurs expérimentés peut travailler en étroite collaboration avec vous pour créer un moule qui répond à vos spécifications exactes. >5. Comment assurez-vous la qualité de vos moules d'injection de bacs 1100L? Nous avons mis en place des mesures strictes de contrôle de la qualité pour nous assurer que tous nos moules d'injection de bac à 1100L répondent aux normes les plus élevées. Notre équipe de techniciens qualifiés effectue des inspections approfondies tout au long du processus de production pour garantir que les moules sont exempts de tout défaut. >6. Pouvez-vous fournir des échantillons de vos moules d'injection de bac à 1100L pour l'évaluation? Oui, nous pouvons fournir des échantillons de nos moules d'injection de bac à 1100L pour l'évaluation avant de passer un ordre en vrac. Cela vous permettra d'évaluer la qualité et la fonctionnalité du moule avant de prendre une décision finale.