Lors de la réalisation d'un moulage par injection de plastique, de nombreux facteurs peuvent affecter la qualité du produit, mais en résumé, il y a quatre points clés.
1. Matières plastiques
La complexité des propriétés des matières plastiques détermine la complexité des processus de moulage par injection. Les performances des matières plastiques varient considérablement en fonction de la variété, de la marque, du fabricant et même du lot. Des paramètres de performance différents peuvent conduire à des résultats de formage complètement différents.
2. Température d'injection
La matière fondue s'écoule dans la cavité refroidie et perd de la chaleur par transfert thermique. En même temps, selon les conditions de moulage par injection, la chaleur est plus ou moins perdue en raison de la conductivité thermique et de la chaleur est générée en raison de l'action de cisaillement. La viscosité de la matière fondue diminue à mesure que la température augmente. Par conséquent, plus la température d'injection est élevée, plus la viscosité de la résine est faible et plus la pression de remplissage requise est faible. Dans le même temps, la température d'injection est également limitée par la température de dégradation thermique et la température de décomposition.
3. Température d'injection
Plus la température de moulage par injection de plastique est basse, plus la perte de chaleur due à la conductivité thermique est rapide, plus la température de la résine est basse et moins la fluidité est bonne. Ce phénomène est particulièrement évident à faible taux d'injection.
4. Moment de l'injection
L'impact du temps de moulage par injection sur le processus de moulage par injection plastique se reflète dans trois aspects :
(1) Afin de raccourcir le temps d'injection, le taux de contrainte de cisaillement à l'intérieur de la résine augmente également et la pression d'injection requise pour remplir la cavité augmente également.
(2) Le raccourcissement du temps d’injection et l’augmentation du taux de contrainte de cisaillement de la résine fondue réduisent la viscosité de la résine fondue et la pression d’injection requise pour remplir la cavité.
(3) Réduire le temps d'injection et augmenter le taux de contrainte de cisaillement de la résine fondue. Plus le chauffage par cisaillement est élevé, plus la perte de chaleur causée par la conduction thermique est faible, plus la température de fusion est élevée et plus la viscosité est faible. Par conséquent, la pression d'injection requise pour remplir la cavité doit également être réduite. En raison des trois situations ci-dessus, la courbe de pression d'injection requise pour remplir la cavité est en forme de « U ». En d'autres termes, il existe un temps d'injection qui nécessite une pression d'injection minimale.