Moule de caisse à légumes en plastique

 

Nom du moule	Moule de caisse à légumes en plastique
Matériau du produit	PEHD/PP
Taille du produit	530X350X280mm
Poids du produit	1950gr
Matériau de moule pour cavité &. Cœur	P20/718/H13
NO de cavité	1 cavité
Système d'injection	Canal chaud 1 porte de basculement
Machine d'injection adaptée	450T
Taille du moule	995x815x600mm
Poids du moule	2500KG
Durée de vie du moule	plus de 500 000 pièces
Délai de livraison	55 jours

 

 

Les matériaux suivants conviennent aux moules pour cagettes à légumes en plastique :

1. Acier à outils

• L'acier P20 est un choix courant. Il a une bonne dureté et résistance à l'usure après un traitement thermique approprié. Il peut résister à l'injection à haute pression de matières plastiques et à une utilisation répétée sans se déformer facilement, ce qui est crucial pour maintenir la précision de la forme de la caisse sur de nombreux cycles de production.

2. Acier inoxydable

• Certains alliages d'acier inoxydable comme le H13 sont utilisés. L'acier inoxydable offre une excellente résistance à la corrosion. Étant donné que les caisses de légumes peuvent entrer en contact avec l’humidité, la terre et diverses substances provenant des légumes, la résistance à la corrosion contribue à assurer la longévité du moule et la qualité des caisses produites.

3.Ces matériaux peuvent supporter les températures et pressions élevées associées au processus de moulage par injection de plastiques tels que le polyéthylène haute densité (HDPE) et le polypropylène (PP), qui sont les plastiques typiques utilisés pour fabriquer des caisses de légumes.

Le PP est du polypropylène. C'est un polymère thermoplastique. Il présente une bonne résistance chimique, est relativement léger et possède un point de fusion élevé. Il est souvent utilisé dans les emballages (comme les contenants alimentaires), les textiles (pour la fabrication de tapis et de tissus d'ameublement) et les pièces automobiles.

HDPE signifie polyéthylène haute densité. C'est un type de polyéthylène avec une structure moléculaire plus compacte. Il est très durable et présente une excellente résistance à l’humidité et aux produits chimiques. Il est largement utilisé dans la fabrication de tuyaux pour le transport de l'eau et du gaz, de bouteilles en plastique pour le lait et les détergents, ainsi que de jouets.

 

 

1. Sélection des matériaux

• Choisissez le bon acier : sélectionnez un acier à outils de haute qualité tel que le P20 ou le H13. Ces aciers ont une bonne dureté, une bonne résistance à l'usure et peuvent résister aux pressions et températures élevées du processus de moulage par injection. Assurez-vous que l’acier est exempt de défauts.

2. Processus d'usinage

• Usinage de précision : utilisez des équipements d'usinage avancés tels que des fraiseuses CNC (commande numérique par ordinateur), des tours et des outils EDM (usinage par décharge électrique). Le fraisage CNC garantit une mise en forme précise de la cavité et du noyau. L'EDM est utile pour créer des formes complexes et des détails fins.

• Contrôle des tolérances : Maintenir des tolérances strictes pendant l'usinage. Par exemple, l'ajustement entre la cavité et le noyau doit être précis pour garantir l'épaisseur de paroi correcte de la caisse en plastique. Une tolérance d'environ ±{{0}},05 mm à ±0,1 mm est courante pour les dimensions critiques.

3. Traitement thermique

• Trempe et revenu : Après l'usinage, soumettre le moule à des processus de traitement thermique appropriés. Le durcissement augmente la dureté de l'acier, tandis que le revenu réduit la fragilité et les contraintes internes. Cela contribue à améliorer la durabilité et les performances du moule.

4.Traitement de surface

• Polissage : polissez les surfaces du moule pour obtenir une finition très brillante. Une finition de surface lisse facilite non seulement le démoulage de la caisse en plastique, mais améliore également la qualité de la surface de la caisse. La valeur de rugosité de surface (Ra) doit être aussi faible que possible, généralement inférieure à 0,8 μm.

• Revêtement : envisagez d'appliquer un revêtement tel qu'un revêtement de nitrure. Le revêtement peut augmenter la résistance à l'usure et à la corrosion du moule, le protégeant de la nature abrasive du plastique et des réactions chimiques potentielles.

5. Tests de qualité

• Inspection dimensionnelle : utilisez des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) pour vérifier les dimensions du moule par rapport aux spécifications de conception. Tout écart doit être corrigé rapidement.

• Tests de fonctionnalité : effectuez des essais de moulage par injection pour vérifier si le moule fonctionne correctement. Vérifiez les problèmes tels que le remplissage correct de la cavité, l'éjection facile de la caisse et l'absence de défauts tels que des tirs courts ou des déformations.

 

 

Le processus d'usinage d'un moule pour cagette à légumes comprend généralement les étapes suivantes :

1.Conception

• La première étape consiste à concevoir le moule selon les spécifications du cageot à légumes. Cela inclut la détermination de la taille, de la forme, de l’épaisseur des parois et de toute caractéristique spéciale telle que des poignées ou des trous de drainage de la caisse. Un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) est souvent utilisé pour créer un modèle 3D du moule.

2.Fraisage

• Le fraisage est un processus d'usinage crucial. Il utilise un couteau rotatif pour retirer la matière d'un bloc solide (généralement l'acier du moule). Il peut créer la forme de base de la cavité et du noyau du moule. Par exemple, pour former la forme extérieure de la caisse (cavité), la fraiseuse découpe le bloc d'acier selon le contour souhaité avec une grande précision.

3. Forage

• Le perçage est utilisé pour créer des trous dans le moule. Pour un moule de caisse à légumes, cela peut être pour des trous d'éjection (pour aider à éjecter la caisse finie du moule), ou des trous pour des inserts ou des attaches. Le diamètre et la profondeur des trous sont soigneusement contrôlés en fonction des exigences de conception.

4.Tournage

• S'il y a des composants cylindriques dans le moule, tels que des broches ou des arbres, le tournage est utilisé. Un tour fait tourner la pièce tandis qu'un outil de coupe lui donne une forme cylindrique.

EDM (usinage par électroérosion)

• L'EDM est utile pour créer des formes complexes ou des détails fins difficiles à réaliser avec les méthodes d'usinage traditionnelles. Il utilise des décharges électriques pour éroder le matériau. Par exemple, il peut être utilisé pour créer des angles vifs ou des motifs complexes sur la surface du moule.

5. Meulage et polissage

• Une fois la forme de base usinée, le meulage et le polissage sont effectués. Le meulage garantit la planéité et la douceur des surfaces de contact (comme les surfaces de la cavité et du noyau qui se rejoignent). Le polissage donne une finition de haute qualité à la surface du moule, ce qui facilite le démoulage de la caisse en plastique après le moulage et améliore également la qualité de surface de la caisse.

 

 

1.Analyser la fonction et les exigences de la caisse

>Comprendre le but : Sachez à quoi servira la caisse en plastique. S'il s'agit de transporter des fruits et légumes lourds, il doit avoir une capacité de charge élevée. Si c'est à des fins d'affichage, l'esthétique pourrait être plus importante.

>Étudiez les dimensions : déterminez avec précision la longueur, la largeur et la hauteur de la caisse. Tenez compte de toute restriction de taille due au stockage, au transport (comme l'installation dans des palettes ou des camions standard) ou à la manipulation par les utilisateurs.

2. Concevoir la cavité et le noyau

>Conception de la cavité : La cavité donne la forme extérieure de la caisse. Concevez-le avec des angles de dépouille appropriés. Par exemple, un angle de dépouille d'environ 1 - 3 degrés est généralement nécessaire pour garantir une éjection facile de la caisse du moule une fois le plastique solidifié.

>Conception du noyau : Le noyau forme la partie intérieure de la caisse. Assurez-vous que le noyau est conçu pour fournir les caractéristiques internes nécessaires telles que des nervures pour plus de solidité ou des compartiments. L'espace libre entre la cavité et le noyau doit être soigneusement calculé pour obtenir l'épaisseur de paroi souhaitée de la caisse.

3. Considérez le système de portail et de coureur

>Placement de la porte : sélectionnez un endroit approprié pour localiser la porte, qui est le point d'entrée du plastique fondu. Pour une caisse en plastique, des modèles de portes latérales ou de portes de bord sont souvent utilisés. La porte doit être placée dans une position permettant au plastique de s'écouler uniformément dans la cavité du moule pour la remplir complètement.

>Conception des canaux : Concevez le système de canaux pour transporter efficacement le plastique fondu de l'unité d'injection à la porte. Un coureur bien conçu peut réduire les déchets et assurer un remplissage uniforme. Il peut s'agir d'un système à canaux chauds ou à canaux froids. Les systèmes à canaux chauds sont plus complexes mais peuvent réduire le gaspillage de matériaux et les temps de cycle.

4. Plan du mécanisme d'éjection

>Goupilles ou manchons d'éjection : Incorporez des broches ou des manchons d'éjection dans la conception pour pousser la caisse solidifiée hors du moule. Le nombre et l'emplacement des éjecteurs doivent être déterminés en fonction de la forme et de la taille de la caisse. Ils doivent être placés dans des zones pouvant exercer une force uniforme sur la caisse pour éviter toute déformation lors de l'éjection.

5. Ventilation

>Trous de ventilation ou évents : Concevez une ventilation appropriée pour permettre à l'air de s'échapper de la cavité du moule lorsque le plastique le remplit. L'air emprisonné peut provoquer des défauts tels que des vides ou des tirs courts. La ventilation peut être réalisée à travers de petits trous de ventilation ou à l'aide de canaux de ventilation.

 

 

Le moule de caisse en plastique à double paroi est un outil de fabrication important. Dans le processus de production, l’opération de finition du moule est très critique. L'usinage de précision peut améliorer la précision et la stabilité des moules, garantissant ainsi la qualité du produit et l'efficacité de la production. Voici les étapes opérationnelles de base pour la finition du moule de caisse en plastique à double paroi :

1. Concevoir l'itinéraire du processus de moulage et le plan de traitement.

Avant de terminer le moule de caisse en plastique à double paroi, il est nécessaire de développer un itinéraire de processus complet et un plan de traitement. Cela inclut des aspects tels que le flux du processus, les paramètres de traitement, la sélection des équipements, etc. Tous les facteurs pouvant affecter le traitement des moules doivent être pris en compte afin de contrôler efficacement la qualité et l'efficacité du processus de traitement.

2. Déterminez la séquence et la méthode de traitement.

Déterminez la séquence de traitement spécifique et la méthode d’usinage de précision en fonction de la structure et des exigences du moule. Faites attention à la sélection des techniques de traitement et des outils de coupe appropriés pour garantir la précision et la qualité pendant le processus d'usinage.

3. Effectuez le traitement de la forme du moule.

Avant d'effectuer un traitement interne, la forme du moule doit d'abord être usinée. Cela comprend une série de procédures telles que le wagon grossier, le wagon moyen, le wagon fin et le meulage externe. Ce processus nécessite une grande attention à la direction et à l’angle d’usinage pour éviter de produire des excès de coupe.

4. Effectuez un usinage de précision à l’intérieur du moule.

L'usinage de précision interne des moules comprend une série de processus tels que le perçage, le fraisage, le poinçonnage et l'alésage. Ce processus doit être très prudent car l'espace interne du moule est petit et nécessite une grande précision, des techniciens expérimentés sont donc nécessaires pour le faire fonctionner.

5. Effectuez un traitement de surface sur le moule.

Le traitement des surfaces du moule comprend généralement le meulage, le polissage et la pulvérisation. Ce processus vise à améliorer la douceur de la surface et la résistance à la corrosion du moule, tout en améliorant encore sa durée de vie et ses performances.

 

 

 

 

Acier de moule

Système de canaux chauds

Pièces standards