Moule à récipient d'empilement en plastique

Le prix d'un moule à conteneurs d'empilement en plastique varie en fonction de la complexité des exigences de moisissure et de conception. Des moules simples peuvent commencer par des milliers de yuan, et les moules complexes peuvent être aussi élevés que des centaines de milliers, voire des millions ‌.

Le coût de la fabrication du moule comprend le coût de l'acier (couvrant le corps, les inserts, les curseurs, etc.), le service de conception 3D (facturation à l'heure, le temps est basé sur le travail réel) et les frais de programmation de la machine (également basé sur les heures de facturation horaires et de travail). La quantité exacte variera en fonction de la complexité du moule et des exigences de conception. Par exemple, certains moules à conteneurs simples peuvent être des milliers de yuan pour commencer, tandis que le prix de certains moules complexes, de haute précision ou de gros peut être très élevés, atteignant des centaines de milliers ou même des millions ‌12.

De plus, il existe des fournitures de moisissures à prix relativement bas sur le marché, mais la qualité et l'adéquation peuvent varier d'un fournisseur à l'autre. Par conséquent, lors du choix du moule, en plus de considérer le facteur de prix, nous devons également faire attention à la qualité, à la précision et à l'applicabilité du moule.

Voici un aperçu de la fabrication des moules à récipient en plastique:

1. phase de conception

La première étape consiste à concevoir le moule. Les ingénieurs utilisent un logiciel de conception (CAD) assisté pour créer un modèle 3D de la caisse en plastique et de son moule. Ils considèrent des facteurs tels que les dimensions, la forme, l'épaisseur de la paroi de la caisse et toutes les caractéristiques spéciales telles que des poignées, des rainures ou des compartiments. Le modèle CAO permet une conception précise et la capacité de modifier facilement les modifications.

2. Sélection de matériaux

L'acier à haute qualité est un choix courant pour fabriquer des moules en raison de sa durabilité et de sa capacité à résister à des processus de moulage par injection à haute pression. Les aciers à outils, tels que l'acier P20, sont souvent utilisés. L'acier doit avoir une bonne chaleur - le traitement des caractéristiques pour garantir que le moule peut résister à des cycles répétés de chauffage et de refroidissement pendant le processus de moulage par injection.

3. Machinage

Misoning: Ordinateur - Numerical - Control (CNC) Les machines de fraisage sont utilisées pour couper l'acier dans la forme approximative du moule. Le processus de fraisage supprime l'excès de matériau pour créer la géométrie de base des cavités et des noyaux de moule. Des outils de fraisage avec différentes formes et tailles sont utilisés pour obtenir la finition et la précision de surface souhaitées.

Forage et ennuyeux: les trous sont forés dans le moule pour des caractéristiques telles que les épingles d'éjection, les canaux de refroidissement et les épingles d'alignement. L'alésage est utilisé pour agrandir et affiner les trous à des diamètres précis. Ces trous jouent un rôle crucial dans le bon fonctionnement du moule pendant le processus de moulage par injection.

Broyage et polissage: une fois la forme de base obtenue par le broyage, le broyage et le polissage des opérations sont effectuées pour obtenir une finition de surface lisse. Une surface lisse est essentielle pour la qualité du récipient d'emballage en plastique, car il aide à l'éjection facile de la pièce et fournit un produit fini meilleur.

4.Héner le traitement

Le moule est ensuite traité à la chaleur pour améliorer sa dureté et sa résistance à l'usure. Le processus de traitement de la chaleur exacte dépend du type d'acier utilisé. Par exemple, les processus de trempe et de tempérament sont souvent appliqués pour augmenter la dureté de l'acier tout en réduisant sa fragilité. Cette étape aide le moule à résister aux forces de pression élevées et à la nature abrasive du matériau plastique pendant le moulage par injection.

5.Associable et finition

Installation du système d'éjecteur: les épingles d'éjection, les manches et autres composants du système d'éjecteur sont assemblées dans le moule. Le système d'éjecteur est crucial pour éliminer la caisse en plastique du moule après sa solidification.

Installation du canal de refroidissement: les canaux de refroidissement sont installés pour contrôler la température du moule pendant le processus de moulage par injection. Ces canaux permettent la circulation d'un liquide de refroidissement, généralement de l'eau, de refroidir le moule rapidement et uniformément, ce qui aide à réduire les temps de cycle et à améliorer la qualité de la caisse plastique.

Traitement de surface: Le moule peut subir des traitements de surface supplémentaires tels que le revêtement avec un agent de libération ou un matériau de revêtement dur pour améliorer encore ses performances et sa durabilité. L'agent de libération aide à la séparation facile de la caisse en plastique du moule, tandis que le revêtement dur peut protéger la surface du moule contre l'usure et la corrosion.

Afin d'assurer une longue durée de vie de notre moule à conteneurs d'empilement, nous le faisons généralement à partir de deux aspects.
À partir de l'acier de moule, nous utilisons toujours de l'acier P20H pour le cœur de moule et la partie de la cavité et de l'acier n ° 45 pour la base de moisissure, parfois 718 en acier de moule sont également utilisés.
Pour la structure de la moisissure, nous exécutons une analyse du flux de moisissures pour aider à optimiser la conception du moule à caisse pour la fabrication. Notre équipe d'ingénieurs se concentre sur l'amélioration de la structure des moules de caisse pour la rendre plus avancée dans la vie des moisissures.

Nous jouons un rôle important dans les fabricants de moisissures de caisse ou de récipient en porcelaine et l'usine de moisissures en plastique. Citez et obtenez votre solution de projet. Moule de récipient de bouteille personnalisé, moule à caisse de fruits, moule à récipient de bière, moule à caisse murale mince, moule à récipient pliable peut être facile.

Dans la sélection de matériaux d'acier de traitement en plastique de contenant en plastique, en acier 718H en raison de sa forte résistance, de sa dureté élevée et de sa résistance à l'usure excellente et de sa résistance à la corrosion, en particulier adapté à la fabrication de moisissures complexes importante, et des performances de coût relativement élevé, en particulier des produits en acier spéciaux en liaon, La performance est meilleure que le P20 domestique, la rentabilité est meilleure ‌1. Les aciers de la série P20, tels que P20 et P20H, conviennent à la production de moules de produits en plastique de taille moyenne en raison de leur bonne transformation et de leur résistance à l'usure, et sont également largement utilisés dans la fabrication de moules en plastique ‌.

De plus, pour les conteneurs de chiffre d'affaires personnalisés d'une structure de spécifications spécifiques ou de petits conteneurs d'empilement de production par lots, des matériaux tels que 40CR ou 40 # en acier peuvent également être sélectionnés, mais l'utilisation de ces matériaux est relativement moindre. ‌

Moule

Système de coureurs chaud

Pièces standard

Les avantages de l'utilisation du coureur chaud pour le récipient en plastique ou le moule à caisse comprennent principalement l'amélioration de l'efficacité de la production, la réduction des coûts de production, l'amélioration de la qualité des produits et la simplification du processus d'opération ‌.

‌ Improve Efficacité de production ‌:

Le système Hot Runner permet un chauffage et un refroidissement rapides, raccourcissant considérablement le cycle d'injection et améliorant ainsi l'efficacité de la production. De plus, le système de coureurs à chaud maintient une température de fusion constante, contribuant à réduire les retards de production causés par les fluctuations de la température.

1.‌ Réduire le coût de production ‌:

Le système Hot Runner peut réduire considérablement les déchets de matériaux dans le processus de fabrication de moisissures car le système de coureurs à chaud permet le recyclage de la fonte et réduit les déchets générés pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, le coureur chaud aide également à réduire l'usure des moisissures et à prolonger la durée de vie du moule, réduisant ainsi les coûts d'entretien des moisissures et les temps d'arrêt causés par les dommages causés par les moisissures.

2.‌ Improve la qualité du produit ‌:

La technologie des coureurs à chaud peut faire en sorte que les matériaux plastiques s'écoulent et se remplissent de manière plus uniforme dans le processus de moulage par injection, d'éviter les défauts et la déformation causés par une température inégale et améliorer la qualité du moulage par injection. De plus, le coureur chaud fournit un contrôle de température plus uniforme, réduit les marques de porte et les contraintes internes et améliore la cohérence des produits et la qualité de l'apparence ‌.

3.‌ implifier le processus de fonctionnement ‌:

Le moule utilisant le coureur chaud peut être directement expulsé après la formation de la pièce, il n'est pas nécessaire d'attendre que le coureur refroidit, et il n'est pas nécessaire de couper la porte et d'autres procédures, ce qui est propice à l'automatisation de la production et simplifie le processus d'opération ‌.

En résumé, l'utilisation de coureurs chauds dans les moules à conteneurs en plastique peut apporter de nombreux avantages, notamment l'amélioration de l'efficacité de la production, la réduction des coûts de production, l'amélioration de la qualité des produits et la simplification des processus d'opération.

L'entretien quotidien des moisissures d'injection comprend principalement les aspects suivants:

‌Le entretien quotidien des moules d'injection implique le nettoyage, la lubrification, l'inspection et le traitement anti-rust. ‌

‌1.Cianing and Maintenance:

Après la fin de la production quotidienne, la surface du moule doit être soigneusement nettoyée pour éliminer les plastiques résiduels, l'huile et les impuretés, afin d'empêcher ces substances de corroder la surface du moule ou d'affecter la précision de l'injection suivante.

Utilisez un nettoyant de moisissure spécial et un chiffon doux pour nettoyer la surface du moule et la surface de séparation. Évitez de gratter la surface du moule ‌ avec des outils durs.

2.‌ Lubrification et maintenance:

Lubrifiez les parties coulissantes du moule, telles que le poste de guidage, le manchon de guidage, le bloc de diapositives, etc., pour réduire l'usure et le frottement, et maintenir l'action et la fermeture de l'action flexibles et fiables.

Choisissez le lubrifiant le plus approprié et vérifiez régulièrement le détroit, le poste de guidage, etc. pour la déformation et les dommages de surface, une fois trouvés pour remplacer ‌.

3.‌ Inspection et entretien

Vérifiez régulièrement si toutes les parties du moule sont en bon état, telles que la colonne de guidage, le manchon de guidage, la tige de réinitialisation, etc., pour vous assurer que le dégagement est raisonnable et qu'il n'y a pas de dégâts ‌.

Vérifiez que le système de chauffage et de refroidissement du moule fonctionne correctement et assurez-vous que la température du moule est stable ‌.

Surveillez la courbe de pression et la courbe de vitesse pendant le processus de moulage par injection pour s'assurer qu'il change en douceur pour éviter l'impact et l'usure sur le moule ‌.

‌4. Prévention de la crosse:

Traitement anti-rust de la moisissure, comme l'application de l'huile anti-rust, etc., pour éviter la rouille et la corrosion du moule ‌.

Après le nettoyage du moule, l'agent anti-rustère doit être appliqué à temps et uniformément sur la surface du moule et des pièces mobiles, puis stocké à un endroit sec et ventilé ‌.

Pour résumer, le maintien quotidien des moules d'injection est un travail complet, impliquant le nettoyage, la lubrification, l'inspection et le traitement anti-rust et d'autres aspects, ces mesures d'entretien peuvent assurer le fonctionnement normal du moule et prolonger la durée de vie.